Испытание на солевой туман пройдено — почему на сайте клиента все еще наблюдается ржавчина?

Испытание в солевом тумане в основном используется для оценки коррозионной стойкости покрытия, но реальные условия использования зачастую более сложны — включая постоянно меняющуюся температуру и влажность, чередующееся солнце и дождь, длительное воздействие ультрафиолета, а также воздействие кислотных, щелочных сред или промышленных загрязнителей. Эти факторы, действующие вместе, могут быть более серьезными, чем среда с одним соляным туманом.

В реальных условиях эксплуатации металлические поверхности могут находиться в длительном контакте с дождем и конденсатом, частицами морской соли, кислотными дождями или химическими средами, а также загрязнением пылью и отложениями. Совместное действие нескольких агрессивных сред ускоряет старение покрытия и скорость коррозии подложки.

Даже если само покрытие имеет хорошие эксплуатационные характеристики, если процесс нанесения на месте приводит к недостаточной толщине пленки, неравномерности покрытия, неполному отверждению или нарушению покрытия по краям и углам — они становятся местами, где впервые возникает коррозия, влияя на общий срок службы защиты.

Если перед нанесением покрытия: удаление ржавчины неполное, на поверхности имеются остаточные загрязнения маслом, присутствуют солевые загрязнения или несоответствующая шероховатость поверхности — все это снижает прочность сцепления между покрытием и подложкой, что повышает вероятность начала распространения коррозии от поверхности раздела.

Некоторые детали при фактическом использовании часто имеют зоны сварных швов, щелевые структуры, острые кромки и мертвые углы, а также места скопления воды. В этих местах с большей вероятностью скапливается влага и коррозийные среды, а также они наиболее подвержены ржавчине в полевых условиях.

По мере увеличения срока службы: пленка постепенно стареет, барьерная способность снижается, постепенно образуются микротрещины. Как только влага, кислород и ионы соли попадают внутрь покрытия, может прогрессировать коррозия.

Лабораторные испытания обычно проводятся в контролируемых условиях, стандартизированных панелях образцов и относительно простых факторах коррозии. Условия эксплуатации клиентов должны сталкиваться с более сложными условиями, более длительными циклами обслуживания и большим количеством неконтролируемых факторов. Таким образом, то, что одно и то же покрытие прошло лабораторные испытания, не означает, что оно обеспечит одинаковые защитные характеристики во всех реальных условиях эксплуатации.